声明

本文是学习GB-T 5155-2022 镁及镁合金热挤压棒材. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们

1 范围

本文件规定了镁及镁合金热挤压棒材的分类、质量保证、要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运

输、贮存及质量证明书与订货单(或合同)内容。

本文件适用于镁及镁合金热挤压圆棒、方棒、六角棒(以下简称棒材)。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于

本文件。

GB/T 3499 原生镁锭

GB/T 4297 变形镁合金低倍组织检验方法

GB/T 5153 变形镁及镁合金牌号和化学成分

GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定

GB/T 13748(所有部分) 镁及镁合金化学分析方法

GB/T16865 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法

GB/T 17432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法

GB/T 32792 镁合金加工产品包装、标志、运输、贮存

YS/T 627 变形镁及镁合金圆铸锭

ISO 20258 镁锂合金 锂含量的测定 电感耦合等离子体发射光谱法(Magnesium
lithium al-

loys—Determination of lithium—Inductively coupled plasma optical
emission spectrometric method)

3 术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4 分 类

4.1 产品分类

棒材的牌号及状态应符合表1的规定。需要其他牌号、状态时，应由供需双方协商，并在订货单(或

合同)中注明。

GB/T 5155—2022

表 1 牌号及状态

4.2 产品标记

棒材的标记按照产品名称、标准编号、牌号、状态、规格的顺序表示。

示例1:ME20M 牌号、H112 状态、直径为60 mm、 定尺长度为4000 mm
的圆棒，标记为：

圆棒 GB/T 5155—2022 ME20M-H112 φ60×4000

示例2:ZK61M 牌号、T5 状态、直径为120 mm、A
级精度的非定尺六角棒，标记为：

六角棒 GB/T 5155—2022 ZK61M-T5 六120 A 级

5 质量保证

5.1 原材料质量保证

棒材生产用铸锭尺寸偏差、低倍组织及外观质量应符合 YS/T627 的规定。

5.2 生产工艺保证

5.2.1
棒材生产时应采用有效保证棒材质量的生产装备和挤压工艺，挤压比不宜小于6。

5.2.2 供锻件用的棒材低倍组织宜检验氧化膜，氧化膜应符合表2规定。

表 2 氧化膜要求

6 要求

6.1 化学成分

AM91M、VW84N、VW93M、VW94M、VW92M、WN54M、LZ91N、LA93M、LA93Z
牌号的化学成 分应符合表3的规定，Mg9999 的化学成分应符合 GB/T 3499
的规定，其他牌号的化学成分应符合

GB/T 5153的规定。

表 3 化学成分

style="width:0.20658in;height:0.11989in" />

GB/T 5155—2022

6.2 尺寸偏差

6.2.1 直径偏差

6.2.1.1 直径不大于10 mm
的棒材截面直径尺寸允许偏差应符合表4中B 级的规定。

6.2.1.2 直径大于10 mm
的棒材截面直径尺寸允许偏差应符合表4中C 级的规定。

6.2.1.3
需方有其他等级或要求正负偏差时，应由供需双方协商，并在订货单(或合同)中注明，采用正
负偏差时，其偏差为本表对应数值绝对值的一半。

表 4 直径允许偏差

单位为毫米

6.2.2 弯曲度

对于直径不大于10 mm
的棒材，允许有用手轻压即可消除的弯曲，其他规格棒材的弯曲度应符合

表5中普通级的规定，需方有其他等级或特殊要求时，应由供需双方协商，并在订货单(或合同)中注明。

GB/T 5155—2022

表 5 弯 曲 度

单位为毫米

6.2.3 扭 拧 度

方棒、六角棒的扭拧度应符合表6中普通级的规定，需方有其他等级或特殊要求时，应由供需双方

协商，并在订货单(或合同)中注明。

表 6 扭拧度

单位为毫米

方棒、六角棒 内切圆直径	扭拧度
	普通级		高精级			超高精级
	每米长度上"	全长上	每米长度上"		全长上	每米长度上"	全长上
≤14	≤8	≤8×Kb	≤6		≤6×K	≤4	≤4×Kb
>14～30	≤22	≤22×Kb	≤16		≤16×K	≤10	≤16×K$
>30～50	≤36	≤36×Kb	≤24		≤24×Kb	≤18	≤24×K⁶
>50～100	≤50	≤50×K
不足1m棒材扭拧度按1m计算。 K为棒材全长系数，L为以毫米为单位的全长数值，

6.2.4 倒 角 半 径 允 许 偏 差

方棒、六角棒的倒角半径允许偏差应符合表7的规定，需方有其他等级或特殊要求时，应由供需双

方协商，并在订货单(或合同)中注明。

表 7 倒角半径允许偏差

单位为毫米

GB/T 5155—2022

6.2.5 长度允许偏差

6.2.5.1 定尺或倍尺交货的棒材，偏差应为+20 mm,
倍尺交货时，每个倍尺应留5 mm 锯口。

6.2.5.2 非定尺交货的棒材，当棒材直径不大于50 mm
时，交货长度应为1000 mm～6000 mm;直径

大于50 mm 时，交货长度应为500 mm～6000 mm。

6.2.6 切斜度

棒材两端应切齐，切斜度不应超过3°。

6.3 室温拉伸力学性能

棒材的室温拉伸力学性能应符合表8的规定，需方有其他要求时，应由供需双方协商，并在订货单

(或合同)中注明。

表 8 室温拉伸力学性能

GB/T 5155—2022

表 8 室温拉伸力学性能 ( 续 )

GB/T 5155—2022

6.4 低倍组织

6.4.1 棒材直径不小于20 mm 时应进行低倍组织检验，需方对直径小于20
mm 棒材低倍组织有要求 时，应由供需双方协商，并在订货单(或合同)中注明。

6.4.2
低倍试片上不应有裂纹、裂口、气孔、缩尾、夹杂物、光亮环及大晶粒等破坏金属连续性缺陷。

6.4.3
低倍试片上可有深度不超过直径偏差余量之半的成层存在，需方要求无成层时，应在订货单(或
合同)中注明。

6.4.4 ZK61M 合金棒材应进行粗晶环检验，粗晶环深度不应大于5 mm。

6.5 外观质量

6.5.1
棒材表面应清洁，不应有检验打磨不能除掉的裂口、斑疤、腐蚀斑点，各种压入物以及反映棒材
内部裂纹的集中光亮圈。对打磨能除掉的裂口、斑疤、腐蚀斑点等缺陷应在氧化上色以前进行打磨修
整，但修磨深度不应大于棒材直径允许最大偏差值，修整后宜用砂纸打光。裂纹不应进行打磨。

6.5.2
棒材表面不应有影响用户使用的压伤、碰伤、压坑、气泡、气孔、擦伤和划伤等缺陷，缺陷深度不
应超过直径的允许负偏差。对于直径小于160 mm
棒材，挤压痕的深度不应超过0.1 mm, 对于直径不 小于160 mm
的棒材，挤压痕的深度不应超过0.3 mm。

6.5.3
棒材表面宜进行氧化处理，其氧化层应完好，不露基体金属，不脱落。如不进行氧化处理，棒材
的其他防腐保护措施应由供需双方协商确定，并在订货单(或合同)中明确。

7 试验方法

7.1 化学成分

7.1.1 除 LA93Z 、LZ91N 、LA93M
外其他合金棒材的化学成分分析及仲裁按 GB/T 13748(所有部分)

规定的方法进行。

7.1.2 LA93Z 、LZ91N 、LA93M 合金棒材的除 Li
元素外的化学成分分析及仲裁按 GB/T 13748(所有

部分)规定的方法进行，Li 元素的化学成分分析及仲裁按 ISO
20258规定的方法进行。

7.1.3 棒材的化学成分取样应符合 GB/T 17432 的规定。

7.1.4 分析数值的判定应采用修约比较法，数值修约规则按 GB/T 8170
的有关规定进行，修约数位应

与 GB/T 3499、GB/T 5153及表2中规定的极限数位一致。

7.2 尺寸偏差

7.2.1 棒材的截面尺寸应使用精度不低于0.02 mm 的量具进行测量。

7.2.2 棒材的弯曲度测量时，将棒材放在平台上，借自重达到稳定时，将1 m
的直尺置于棒材表面上， 测量棒材表面与直尺间的最大间隙值(h,),
或沿棒材长度方向测量棒材底面与平台间的最大间隙值 (h,), 如图1所示。

GB/T 5155—2022

style="width:11.62662in;height:4.46666in" />

标引序号说明：

1 - 检查平台； 2 ——受检棒材； 3 -— 1m 直尺；

h、 — 棒材表面与直尺间的最大间隙值；

h₁— 棒材底面与平台间的最大间隙值。

图 1 弯曲度测量示意图

7.2.3
方棒或六角棒的扭拧度测量时，将棒材某平面置于平台上，并使其一端紧贴平台，棒材借自重达
到稳定时，测量棒材翘起端该平面的两侧端点与平台间的间隙值 T 和 T₂ , 如 图
2 所 示 ，T, 与 Ti 的 差

值即为棒材的扭拧度值。可用卡尺、塞尺或专用工具进行检测。

style="width:11.5533in;height:4.74012in" />

标引序号说明：

1 ——检查平台；

2 ——受检棒材；

Ti、T:——棒材翘起端的两侧端点与平台间的间隙值。

图 2 扭拧度示意图

7.2.4
切斜度测量时，将棒材置于检查平台，待棒材稳定后，使用拐尺配合测量棒材端面与拐尺间角度

(β),如图3所示。

GB/T 5155—2022

style="width:10.04007in;height:3.69996in" />

标引序号说明：

1 — -检查平台；

2——受检棒材；

3 - - 拐 尺 ；

β——棒材端面与拐尺间角度。

图 3 切斜度示意图

7.2.5 其他外形尺寸可用直尺、米尺、卷尺和塞尺等量具测量。

7.3 力学性能

棒材的力学性能检验按GB/T 16865 规定的方法进行。

7.4 低倍组织

棒材的低倍组织检验按GB/T 4297 规定的方法进行。

7.5 外观质量

棒材的外观质量用目视检查。对缺陷深度不能确定时，可采用打磨法测量。

8 检验规则

8.1 检查和验收

8.1.1
棒材应由供方进行检验，保证产品质量符合本文件及订货单(或合同)的规定，并填写质量证
明书。

8.1.2
需方应对收到的产品按本文件的规定进行检验。检验结果与本文件及订货单(或合同)的规定
不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于外观质量及尺寸偏差的异议，应在收到
产品之日起一个月内提出，属于其他性能的异议，应在收到产品之日起三个月内提出。如需仲裁，供需
双方应在需方共同进行仲裁取样。

8.2 组批

棒材应成批提交验收，每批应由同一合金牌号、状态、规格组成，批重不限。

8.3 检验项目

每批棒材应进行出厂检验，检验项目应包括化学成分、尺寸偏差、室温拉伸力学性能、低倍组织及外

观质量的检验。

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8.4 取样

棒材的取样应符合表9的规定。

表 9 取样

8.5 检验结果的判定

8.5.1
任一试样的化学成分不合格时，棒材能区分熔次的，判该试样代表的熔次棒材不合格，其他熔次
棒材依次检验，逐个熔次判定。不能区分熔次的判该批棒材不合格。

8.5.2 任一棒材的尺寸偏差不合格时，判该根棒材不合格。

8.5.3
任一试样的力学性能不合格时，应从该批(或热处理炉)棒材中另取双倍数量的试样(包括原来
不合格棒材)进行重复试验。重复试验结果全部合格，则判该批(或热处理炉)棒材合格。若重复试验结
果中仍有试样不合格时，则判该批(或热处理炉)棒材不合格。经供需双方商定允许供方逐根检验，逐根
判定。

8.5.4 任一试样的低倍组织不合格时，按下列原则判定：

a)
因裂纹、光亮晶粒、夹杂物等冶金缺陷不合格时，判该批棒材不合格。经供需双方商定，允许由
供方逐根检验，逐根判定；

b)
因成层、缩尾、粗晶环不合格时，允许从棒材挤压尾端切去一段重复试验，直至合格，则该批中
其他棒材均应按受检棒材上述缺陷分布的最大长度切尾或逐根检验，逐根判定。

8.5.5 任一棒材的外观质量不合格时，判该根棒材不合格。

9 标志、包装、运输、贮存及质量证明书

9.1 标志

9.1.1 在验收合格的棒材前端应打下列印记(或挂有下列印记的标牌)。

a) 供方质检部门的检印；

b) 合金牌号；

c) 供货状态；

d) 批 号 。

9.1.2 直径不小于40 mm 的棒材前端打印记，直径小于40 mm
的棒材前端每批(或每箱)拴挂两个 标牌。

9.1.3 在验收合格的直径不小于20 mm 的棒材，其挤压尾端应打上"W" 字样。

9.1.4 棒材的包装箱标志按GB/T 32792 的规定执行。

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9.2 包装、运输和贮存

9.2.1
棒材宜涂油包装，如有特殊要求时，由供需双方协商确定，并在订货单(或合同)中注明。

9.2.2 棒材的包装、运输、贮存的其他要求按GB/T 32792 的规定执行。

9.3 质量证明书

每批棒材应附有产品质量证明书，其上注明：

a) 供方名称；

b) 产品名称；

c) 牌号；

d) 状态；

e) 尺寸规格；

f) 产品批号；

g) 净重及件数；

h) 各项分析检验结果；

i) 供方质检部门的检印；

j) 本文件编号；

k) 包装日期(或出厂日期)。

10 订货单(或合同)内容

订购本文件所列产品的订货单(或合同)内应包括下列内容：

a) 产品名称；

b) 牌 号 ；

c) 状态；

d) 尺寸规格；

e) 重量(或件数);

f) 需方的特殊要求：

——特殊的直径偏差要求；

— 特殊的弯曲度要求；

——特殊的扭拧度要求；

— 特殊的倒角半径要求；

——特殊的室温拉伸力学性能要求；

— 特殊的外观质量要求；

——特殊的包装要求；

— 其他特殊要求；

g) 本文件编号。

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附 录 A

(资料性)

新、旧牌号及状态对照

A.1 镁合金新、旧牌号对照见表 A.1。

表 A.1 镁合金新、旧牌号对照表

A.2 镁合金新、旧状态对照见表 A.2。

表 A.2 镁合金新、旧状态对照表

style="width:3.11331in" />GB/T 5155—2022

延伸阅读

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